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Brochure | Prova il GPS 64b

GPS^®  64bit

Sistema di pianificazione di materiali e risorse a capacità finita.

Gli obiettivi aziendali sono sempre più impegnativi, sia in termini di prodotti che di servizio. E´ necessario definire le date di consegna ai clienti in modo attendibile e verificarle costantemente.

I sistemi di pianificazione sono in grado di supportare efficacemente e tempestivamente le aziende in queste sfide.

GPS^® e´ un sistema che, partendo da metodologie MRP II:

• Dispone di tecniche innovative per riposizionare nel tempo (pianificazione in avanti) gli eventi critici e tutti gli altri da essi vincolati.

• Evidenzia gli obiettivi non raggiungibili in tempo, l´entità del ritardo e tutti gli eventi che concorrono a generare il problema.

• Si integra con tutti i sistemi gestionali da cui riceve i dati necessari.
• E´ disponibile su diverse piattaforme (IBM Mainframe, AS/400, iSeries, Unix, Windows).

I Moduli

I Moduli Evolution

GPS 64b, per meglio rispondere alle esigenze delle aziende utilizzatrici, si arricchisce di nuovi moduli che, basandosi su tecniche proprie della ricerca operativa, permettono di migliorare l’utilizzo dei materiali e delle risorse ottimizzando, di conseguenza, i piani produttivi.

Material Allocation Optimization

Per effettuare correttamente i lanci in produzione è importante verificare preventivamente la disponibilità dei componenti, destinarne le giacenze agli eventi produttivi che li richiedono, e tener conto, per ogni ordine, della loro completezza.

Questa attività si complica ulteriormente in presenza di distinte di base multilivello nel caso in cui si volesse privilegiare l’assegnazione dei materiali all’insieme di ordini in grado di proseguire, attraverso la catena degli impieghi, fino al completamento di prodotti finiti, riducendo in questo modo le giacenze del materiale in corso di lavorazione.

L’utilizzo di applicazioni tradizionali, che utilizzano procedimenti euristici basati sulla destinazione dei materiali in base alla priorità o alla data delle richieste, portano molto spesso a risultati insoddisfacenti perché non sono in grado di trovare la soluzione ottima, cioè quella che individua il maggior numero di ordini “fattibili”.

Il modulo MAO (Materials Allocation Optimization), mediante l’utilizzo di un sofisticato motore di programmazione lineare, è in grado di destinare le giacenze dei componenti agli ordini produzione in modo da massimizzarne l’utilizzo.

È anche disponibile una versione di MAO che si integra con il modulo PRM (Pegging Relationship Management) in modo da creare correttamente i legami di destinazione (pegging) per quegli ordini a cui sono state destinate le giacenze. Questo serve per rendere omogeneo il processo di pianificazione all’interno del modulo RCP (Raw Capacity Planning).  

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Surplus Reduction Planning

Ogni sistema di pianificazione, anche se basato su tecniche MRP (Material Requirement Planning), può generare rimanenze di componenti e/o semilavorati che non sono in seguito utilizzabili, cioè che non sono più richiesti da ordini di produzione. Questa situazione può venirsi a generare per diversi fattori: cancellazione o modifica di piani produttivi, annullamento o variazione di commesse clienti, parametri di lottizzazione con cui è stato modellato il sistema (quantità minime e multiple), percentuali di scarto o di aumento per tener conto delle efficienze produttive.

Il modulo SRP (Surplus Reduction Planning) risponde all’esigenza di individuare le giacenze non intercettate da fabbisogni, di valorizzarle e, analizzando le distinte di base dell’azienda, proporre ordini di  produzione e di acquisto per arrivare a realizzare prodotti finiti che utilizzano materiali in surplus.  Contemporaneamente vengono evidenziati, per ogni lotto di prodotto finito, il valore della riduzione inventariale ad esso riconducibile ed il costo di acquisto e produzione dei componenti necessari al suo completamento.

I parametri ed i filtri su cui si basa l’elaborazione sono impostabili dall’utente (tipologia di prodotti finiti da considerare e relative quantità minime e massime, costo massimo da sostenere, ecc.) ed il processo, che può essere sviluppato in simulazione ed in modo interattivo, può iterare più volte in modo da giungere, per passaggi successivi, ad una soluzione ottimale.

Queste funzionalità, che fino a pochi anni fa erano considerate irrealizzabili, grazie alle nuove infrastrutture tecnologiche ora sono alla portata di tutti, i tempi di risposta sono eccezionali (pochi secondi) anche perché l’applicazione sfrutta a pieno l’indirizzamento a 64 bit ed il calcolo parallelo.

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Master Production Schedule

Consente, partendo dalle previsioni di vendita, la formazione di un piano produttivo compatibile con la disponibilità delle risorse e dei materiali. Opera su più periodi temporali la cui ampiezza viene impostata parametricamente.
Sono possibili due livelli di dettaglio: per famiglia di prodotti e per articolo.
È disponibile un´interfaccia con l´ambiente commerciale per confrontare i piani in essere con il portafoglio ordini e per passare automaticamente da piani aggregati a piani per articolo.
Le principali funzionalità disponibili sono:

• creazione e gestione delle previsioni di vendita
• formulazione e gestione del piano aggregato di produzione (per famiglia)
• generazione e gestione del piano dettagliato di produzione (per articolo)
• collegamento con il portafoglio ordini di vendita

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Material Requirements Planning

È la metodologia di pianificazione dei materiali più diffusa ed utilizzata dalla maggior parte delle aziende mondiali.
Il software è stato progettato per integrarsi in modo semplice con qualsiasi sistema gestionale da cui è in grado di ricevere i dati (distinte di base, cicli di lavorazione, giacenze, produzione e acquisti in essere).
Il modulo disponibile in GPS è conforme agli standard internazionali, in più offre le seguenti possibilità:

• elaborazione effettiva e in simulazione, con un numero illimitato di versioni
• pianificazione per commessa o per magazzino, in funzione dei parametri gestionali di ogni parte
• possibilità di calcolare i lead time di produzione a partire dal ciclo di lavorazione o dai dati anagrafici dell´articolo
• gestione di un numero qualsiasi di calendari di fabbrica legati alle risorse produttive
• datazione dei fabbisogni dipendenti con la data di inizio della fase di ciclo a cui sono destinati
• gestione delle modifiche tecniche "ad esaurimento"
• sensibilità ai vincoli di omogeneità di lotto dei componenti

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GPS^® PRM

Il modulo utilizza una tecnica di pianificazione reticolare che consente di superare i limiti costituzionali di MRP:

• mancanza di "margini di manovra" (le date di inizio e fine sono rigorosamente calcolate "al più tardi")
• mancanza di meccanismi di reazione che, in caso di criticità sui materiali o sulle risorse, consentano di determinare
  anticipatamente gli effetti.

Utilizzando gli eventi già presenti nel sistema MRP e ridestinando le giacenze e gli ordini ai fabbisogni con maggior priorità, il sistema è in grado di:

• determinare i vincoli tra gli eventi
• calcolare, per ogni ordine, le date "al più presto"
• individuare i percorsi critici
• riposizionare "in avanti" nell´asse dei tempi gli eventi critici.

Dal confronto tra le date "al più tardi", proposte da MRP, e quelle "al più presto", proposte da PRM, si possono evidenziare tre tipologie di situazioni:

• operazioni per le quali le due date coincidono: non esistono margini per la loro esecuzione
• operazioni per le quali le date al più tardi sono maggiori di quelle al più presto: la differenza rappresenta la tolleranza (margine) ammessa nell´esecuzione
• operazioni per le quali le date al più tardi sono anteriori a quelle al più presto: questo è il caso di ritardi.

Tra le funzioni disponibili, le più significative sono:

• definizione delle date realistiche di raggiungimento degli obiettivi costituiti dai fabbisogni indipendenti
• supporto al sollecito (il sistema evidenzia ciò che serve e a cosa è destinato)
• proposizione automatica dei lanci di produzione basandosi sulla disponibilità della componentistica.

Da quanto esposto risulta evidente che il modulo PRM è un prerequisito fondamentale per effettuare una corretta pianificazione delle risorse produttive.

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GPS^® RCP

Raw Capacity Planning 

Il modulo ha l’obiettivo di definire un piano di produzione coerente con la disponibilità dei materiali e delle capacità produttive.
Per i prodotti finiti (singoli o per raggruppamenti) vengono definiti i “macrovincoli” capacitivi e le regole di lottizzazione.
L’analisi viene effettuata su più periodi produttivi, definibili parametricamente. Per ogni periodo, tenendo conto della disponibilità dei materiali (a qualsiasi livello di distinta base) definita dai moduli MRP-PRM e dei “macrovincoli”, il sistema determina gli ordini di produzione “fattibili” nel periodo in esame. Nel caso in cui non ci fosse capacità sufficiente, gli ordini meno prioritari vengono spostati nel periodo successivo. Se, invece, non si giunge alla saturazione delle risorse, vengono anticipati ordini di periodi successivi, purchè abbiano la necessaria disponibilità dei materiali.

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GPS^® CRP

Capacity Requirements Planning 

Utilizzando gli ordini di produzione già operativi e quelli proposti da MRP, questo modulo è in grado di definire il profilo di carico delle risorse, generando così il piano di fabbisogni di capacità.
PRM garantisce la congruenza temporale degli eventi: il riposizionamento in avanti dei percorsi critici fa sì che le previsioni di consumo delle risorse siano realistiche (non esistono né ordini nel passato, né ordini nel futuro con prerequisiti nel passato).
Il calcolo viene effettuato corredando ogni ordine con il relativo ciclo di lavorazione; per ogni risorsa il sistema fornisce il livello di saturazione, nei vari periodi, con due versioni:

• attività posizionate al più tardi
• attività posizionate al più presto

evidenziando, in entrambi i casi, le situazioni di sovraccarico o di sottoutilizzo.
E'´ interessante rilevare che la visione "al più presto" propone lo scenario con maggior saturazione degli impianti e che le eventuali situazioni di mancato utilizzo sono irrisolvibili per la mancanza dei materiali.

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GPS^® FCP

Finite Capacity Planning

Questa applicazione ha lo scopo di riposizionare nel tempo le attività produttive tenendo conto dei profili di disponibilità delle risorse coinvolte.
Per tutti gli ordini viene effettuata una prenotazione tempificata al più presto delle risorse richieste, che vengono così destinate tenendo conto delle priorità.
Prima di mandare operazioni in ritardo, il sistema tenta di dirottarle su eventuali alternative.
Nel caso in cui la disponibilità non sia sufficiente ad onorare tutte le attività comprese nel periodo di analisi, le meno prioritarie vengono spostate in avanti.
Questo riposizionamento cronologico è ribaltato, per implosione, sulla copertura dei fabbisogni commerciali.
La pianificazione a capacità finita fornisce alcune importanti indicazioni:

• date di inizio e di fine degli ordini calcolate realisticamente, tenendo conto dell´effettiva disponibilità degli impianti evidenziazionedei ritardi
• valutazione delle date di copertura degli obiettivi a medio termine
• intercettazione dei "colli di bottiglia" con l´evidenza delle conseguenze sui prodotti finiti.

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GPS^® PDP

Purchasing Delivery Planning

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GPS Analyzer, applicazione sviluppata in ambiente Windows per consentire un´elevata operatività, fornisce all´utente un efficace strumento per visualizzare, analizzare e confrontare i dati tramite diagrammi e tabelle.

GPS Simulator consente, a partire dalla situazione reale dell´azienda, di eseguire simulazioni modificando alcuni dati e rieseguendo il processo di pianificazione.
Tramite l´impostazione di più scenari (o sessioni di elaborazione) è possibile visualizzare e comparare i risultati delle diverse simulazioni effettuate.

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